在传统锻造生产线作业过程中，多数企业仍采用单工位单机分次加工模式，锻件的预锻、终锻、冲孔工序需要拆分到多台设备分步完成。工件反复搬运、多次装夹定位，不仅极大增加了人工劳动强度，延长生产周期，还极易出现定位偏移、成型错位、孔径偏差等问题，导致锻件报废率居高不下，大幅提升企业的生产耗材成本与时间成本。随着锻造行业智能化、精细化升级提速，越来越多的锻造企业开展生产线提质改造，引入框架式三工位锻造成型液压机，实现预锻、终锻、冲孔一体化连续加工，从工艺根源上解决锻件质量缺陷，有效降低产品报废率。传统分体式锻造工艺存在诸多生产痛点，也是造成锻件高报废率的核心原因。多设备分工加工模式下，每一次工件装夹都会产...